碳素纤维盘根之所以能在高温、高压、强腐蚀的泵阀里“游刃有余”，关键一步是“后处理”。编织成型只是给了它“骨架”，后处理才赋予“血肉”与“盔甲”。工业实践里，必须把好以下四道关。
1.高温定型
盘根坯体送入高温惰性炉，保温30–60 min。纤维内上浆剂轻度碳化，挥发出小分子，单丝之间形成“点焊”结点；同时编织角被锁定，回缩率由5%降至＜1%，装填后不再“松裤腰”。
2.表面氧化
碳化后的纤维表面惰性大，与填料颗粒“互不搭理”。工厂普遍采用阳极电解氧化：5%磷酸铵溶液、电流密度0.5–1 mA·cm⁻²，只需90 s，就在纤维表面长出–COOH、–OH等活性基团，粗糙度Ra由0.1µm提到0.3µm，界面剪切强度提高30%，盘根在高速轴上不再“打滑”。
3.浸渍润滑
把氧化后的盘根浸入PTFE/石墨乳液，真空–0.09 MPa保持10 min，让微孔“喝饱”；再经120℃热风固化，表面形成3–5µm柔性膜。摩擦系数由0.25降到0.08，泵轴功耗下降15%，同时石墨膜阻断氧气，高温下烧蚀失重由8%降至2%。
4.尺寸整定与质检
浸渍后的盘根通过冷压定型模，压缩至设计密度1.4±0.05 g·cm⁻³，横截面误差≤0.2 mm；再经激光外径测量、回弹率及泄漏量在线检测，数据自动归档，确保每卷盘根出厂即可直接装填。
把高温定型、表面氧化、浸渍润滑、尺寸整定四步做扎实，碳素纤维盘根才能从“软编织”升级为“硬密封”，在石化、电力、核电等关键轴封处长期“零泄漏”服役。
